В основе разработки — нейросетевой цифровой двойник процесса декомпозиции. Система обучена на данных за 15 лет и способна анализировать производственные параметры в реальном времени, предлагая оптимальные решения для управления процессом.
Технология помогает контролировать фракционный состав гидроксида алюминия — ключевого компонента при производстве глинозема. Благодаря этому удалось снизить содержание мелкой фракции на 4,4%. Это напрямую влияет на качество конечного продукта и эффективность последующих этапов производства алюминия.
Укрупнение глинозема улучшает работу газоочистных систем и снижает расход сырья, анодов и электроэнергии на каждую тонну алюминия. В результате предприятие получает не только более стабильный продукт, но и экономию ресурсов.
В РУСАЛе отмечают, что это следующий шаг в развитии цифровых технологий на производстве.
«Мы впервые получили возможность прогнозирующего управления процессом декомпозиции с помощью нейросетей, опередив аналогичные решения западных разработчиков», — сообщил директор глиноземного дивизиона компании Яков Ицков.Ранее компания уже внедряла цифровые двойники на глиноземных предприятиях, что позволило повысить производительность и снизить затраты. Новый проект в Каменске-Уральском стал развитием этой практики с применением искусственного интеллекта.
